RHD, la co-conception au cœur de ses ressorts

Chez RHD, la conception de ressorts ne se limite pas à une simple réponse technique. L’entreprise place la coconception et l’accompagnement au centre de son processus.

Notre but consiste à optimiser la performance des pièces tout en répondant aux contraintes et aux besoins spécifiques de chaque client. Du choix des matériaux à la mise en place de prototypes, chaque étape est pensée pour garantir une qualité irréprochable, une fiabilité maximale et un coût maîtrisé.

Comprendre le besoin : une étape cruciale

1.1 Recueillir un maximum d’informations

Avant toute chose, il est essentiel de bien cerner les exigences du client :

Dimensions : le logement (diamètre, longueur disponible), la course nécessaire.

Environnement : résistance à la chaleur, résistance à la corrosion (bain d’huile, milieux agressifs, etc.).

Contraintes mécaniques : forces à atteindre, taux de travail, risques d’emmêlage, etc.

Ces éléments de contexte permettent à RHD de recommander les matériaux les plus adaptés (aciers de différentes nuances : SM, SH, revêtus, inox de différents grades, alliages spéciaux…), en tenant compte des cycles de vie du ressort et du niveau de performance souhaité (résistance à la fatigue, passivation, etc.).

1.2 Coconcevoir avec le client

Le processus de coconception chez RHD va au-delà d’un simple cahier des charges. Et, l’écoute du client, n’est pas qu’une simple promesse galvaudée. En effet, RHD organise pour ses clients des :

Réunions de travail bipartites pour échanger sur les besoins et comprendre les contraintes spécifiques.

Visites de l’usine et démonstration des machines, afin d’expliquer les possibilités d’usinage.

Déplacements chez le client pour tester le produit en situation réelle, observer la chaîne de production et proposer des optimisations, y compris en matière de packaging

Des calculs à la fabrication : maîtrise du processus

2.1 Calculs et modélisation

Les équipes de RHD s’appuient sur des outils de calculs reconnus (développés par les experts de l’Institute of Spring Technology – IST) et le Centre Technique des Industries Mécaniques pour dimensionner précisément les ressorts.

Nous vérifions la hauteur de charge et appliquons la “règle des 25 %” (on ne peut utiliser comme critère de fonctionnement la force dans les premiers et derniers 25 % de la compression). Valider la fiabilité du ressort au nombre de cycles requis.

De plus, ce nombre de cycles revêt une importance essentielle, car il impacte le travail. En effet, un produit prévu pour de nombreux cycles a besoin d’un taux de travail faible. En revanche, un ressort moins soumis à la fatigue peut travailler plus violemment.

2.2 Prototypage et tests

Une fois la conception théorique validée, des prototypes sont fabriqués pour vérifier la correspondance avec le besoin réel. Cette étape est fondamentale, car elle tient compte de divers facteurs. Il existe des incertitudes liées au comportement du matériau.

Des contraintes d’environnement (logement parfois restreint, tolérances serrées, etc.) peuvent se faire sentir. En conséquence, des potentielles modifications seront nécessaires pour optimiser la performance.

Seule l’expérimentation permet de confirmer que le produit possède toutes les qualités requises. Lorsque cela s’avère possible, un autre design est proposé pour assurer la fonctionnalité et la fiabilité du ressort dans sa future application.

Contraintes techniques et choix de matériaux

3.1 Adaptation au milieu : corrosion, chaleur, frottements

Selon l’environnement, différents traitements et matériaux peuvent être envisagés. Par exemple, l’acier inoxydable est la norme pour le secteur pharmaceutique, parfois avec passivation et, plus rarement, de l’acier galvanisé. Pour l’aéronautique ou le nucléaire, l’utilisation de superalliage comme l’inconel s’avère impérative. De plus, les différents types de ressort disposent de leurs propres contraintes.

Les ressorts de torsion se montrent plus sensibles aux frottements entre spires, car elles sont jointives. Les traitements effectués a posteriori ne peuvent pas forcément pénétrer de façon optimale.

RHD applique des traitements de glisse ou des revêtements spécifiques pour éviter l’usure prématurée. Nous disposons également de plusieurs types de coupes pour protéger les pièces et les logements en plastique. De plus, nous proposons de solutions de packaging innovantes.

3.2 Exigences dimensionnelles et tolérances

Lorsque l’espace est compté (par exemple un logement de 6 mm), la précision de fabrication doit être poussée à l’extrême. Il peut aussi arriver qu’il faille concevoir deux ressorts imbriqués (comme dans certaines pompes aérosols), ce qui ajoute un niveau de complexité supplémentaire, car l’un influe sur l’autre. Une étude d’impact mutuel est alors nécessaire pour assurer la bonne synergie des deux ressorts.

Coûts, performance et délais : l’optimisation continue

4.1 L’outillage sur mesure, une des grandes forces de RHD

Pour certains ressorts très spécifiques (ressorts plats atypiques, ressorts de torsion complexes), le client peut être amené à participer aux frais de la conception d’outillage unique. En effet, ces derniers sont créés sur mesure pour le client, garantissant ainsi une qualité et une précision élevées.

Une fois la morphologie définie, RHD modélise l’encombrement dans ses machines et crée des pièces de forme adéquates, c’est-à-dire des outils dédiés à la machine et à la pièce en question.

4.2 Gain de performance et réduction des coûts

Le sur-mesure offre souvent plusieurs avantages comme l’optimisation du poids et de la performance du système. On note une réduction des coûts et des délais. Pour un ressort sur deux, RHD constate des gains notables.

En général, des améliorations du taux de travail du ressort et de sa durabilité sont mises en lumière. Ces avantages n’existent pas lorsqu’on utilise des ressorts d’un catalogue. Ces derniers posent des problèmes de performance et de machinabilité.

Parfois, les référentiels hérités exigent des fils de diamètres ou des matériaux exotiques. RHD propose alors des alternatives plus faciles à approvisionner et moins onéreuses, sans faire de compromis sur la qualité finale.

Une approche globale et unique d’accompagnement

RHD met un point d’honneur à accompagner ses clients de bout en bout. Pour ce faire, notre processus est le suivant :

Écoute et analyse du besoin dès le premier contact.
Coconception pour adapter précisément le ressort à l’application.
Production de prototypes et itérations selon les retours du terrain.

· Optimisation continue, incluant la recherche de solutions de packaging ou l’adaptation de la chaîne de production.

Cette démarche itérative garantit que le ressort délivre les performances attendues sur la durée et dans des conditions d’utilisation occasionnellement extrêmes

RHD s’affirme comme le choix de la raison

La force de RHD réside dans sa capacité à comprendre en profondeur les besoins de ses clients et à proposer des solutions parfaitement adaptées. La co-conception est un pilier central de ce processus, puisqu’elle permet d’anticiper les contraintes et de réaliser des ressorts plus fiables, plus performants et souvent moins coûteux.

Grâce à son expertise en calcul, en choix de matériaux, en prototypage et en production sur mesure, RHD s’impose comme un partenaire privilégié pour tous les projets de ressorts, du plus simple au plus complexe.